Karbamid Formaldehid műgyanta ragasztó

Karbamid Formaldehid műgyanta ragasztó

Karbamid Formldehid műgyanta ragasztó

A melamin-formaldehid mellett a faipar legkedveltebb, legnagyobb tömegben használatos ragasztóanyaga.

Előállítása valamilyen aminocsoportot tartalmazó karbamid, és egy aldehid (leggyakrabban formaldehid) reakciójával történik.

A két anyag meleg, savas, vagy lúgos közegben lejátszódó polikondenzációs reakciója hozza létre a műgyantát. A reakció vizes közegben megy végbe. A térhálósodó műgyanta eleinte még vízoldható, majd a polimerizáció előrehaladtával vízben oldhatatlanná és hőállóvá válik. A ragasztó gyártástechnológiája során a megfelelő molekulatömeg elérését követően, a polimerizációs reakciót még a vízoldható szakaszban leállítják és semlegesítik az oldat kémhatását. Az ily módon stabilizált műgyantát vásárolhatjuk meg a boltokban, melynél a megszakított kémiai reakciót katalizátor hozzáadásával, és hő közléssel (, az abból származó energia segítségével) indíthatjuk újra. Katalizátorként ammónium-kloridot, vagy más néven szalmiáksót használunk.

A karbamid-formaldehid ragasztók térhálós szerkezete, a hozzáadott ammónium-klorid katalizátor segítségének köszönhetően jön létre. Az ammónium-klorid a gyanta pH értékét 7-9 -ről 3,5-5,5 -re csökkenti, amivel lehetővé teszi a kémiai reakció újbóli beindulását.

A karbamid-formaldehid ragasztó, mint vízben oldódó, fehér por, vagy mint 60-65%-os szárazanyag tartalmú, gyengén opalizáló, sűrűn folyós folyadék kerül forgalomba.

A folyékony műgyanták szavatossági ideje hűvös, száraz helyen 1-3, a poroké 6-12 hónap.

Kémiai úton kötő ragasztó. Nagy ragasztási szilárdsága és viszonylag alacsony ára miatt a legnagyobb mennyiség­ben használt ragasztó a faiparban.

A megkötött karbamid-formaldehid ragasztóképessége, vízzel és nedvességgel szembeni ellenálló képessége kielégítő. Egyszeri, vagy hosszabb ideig tartó vízhatás nem csökkenti számottevően a ragasztóréteg szilárdságát. Az egymást követő sorozatos nedvesedés, és száradás azonban a ragasztott kötés tönkremeneteléhez vezet. Kültéri, az idő­járás viszontagságainak közvetlenül kitett alkatrészek ragasztására ezért nem használható. A ragasztó vízállósági tulajdonságait gyakran melamin-, rezorcin-, vagy fenol-formaldehiddel (l0-20 %) javítják. Az így elkészített ragasztó ugyanis jóval nagyobb víz és hőállósággal, illetve 1,5-1,8- szoros ragasztási szilárdsággal rendelkezik.

A műgyanta előkészítése három fő műveletből áll:

  • a nyújtó-töltőanyag bekeverése,
  • a habosítás és
  • a katalizátor adagolása.

A ragasztás minőségével szemben támasztott követelményektől függően az első két lépés elhagyható!

A ragasztó tárolásához illetve bekeveréséhez csak rozsdamentes acél-, mű­anyag- vagy kerámiatartályok használhatók. Kerüljük a ragasztó rézzel, illetve vassal történő érintkezését.

A ragasztóanyag előkészítése a jól megválasztott ragasztó, a töltőanyag és az edző megfelelő arányú összekeveréséből áll.

A nyújtó-, töltőanyag bekeverése:

A karbamid-formaldehid alapanyagú ragasztóanyagok, hátrányos tulajdonsága, hogy a velük készített ragasztás rendkívül rideg. A műgyantát vékony rétegben (maximum 0,05-0,1mm vastagságban) hordjuk fel a felületre. A vastagabb, 200 g/m2 –t meghaladó vastagságú ragasztórétegekben ugyanis száradás közben jelentős belső feszültségek lépnek fel. Melyek nagy mértékben csökkentik a ragasztóréteg szilárdságát.

 A műgyanta ridegségét, különböző töltőanyagok hozzáadásával csökkenthetjük. De a szakszerűen megválasztott tömítőanyag, megfelelő mennyiségben adagolva, nem csak rugalmasabbá teszi a ragasztást, lényeges gazdasági megtakarítást is eredményez, és a ragasztási szilárdságot sem csökkenti.

Töltőanyagként leggyakrabban különböző gabonafélék vagy hüvelyesek lisztjét (pl. rozslisztet, bükkönylisztet, vagy keményítőlisztet), illetve ásványi őrleményeket (pl. krétaport, vagy kaolint) használunk.

A töltő-, vagy nyújtóanyag adagolása igen egyszerű: a ragasztóanyag oldatának feléhez hozzá kell keverni a szükséges töltőanyagot, és annyi vizet, amennyi a jó kenőképesség biztosításához szükséges. A töltőanyagot, a csomóképződés elkerülésére célszerű apró részletekben, állandó keverés közben adagolni. Kb. 15-20 percnyi keverés után a műgyanta és a töltőanyag jól elkeveredik egymással. Ezután hozzáöntjük a műgyanta másik felét, és a teljes mennyiséget 4-5 percig jól összekeverjük.

A ragasztóhoz kevert tömítőanyag számos előnnyel szolgál:

  • csökken a felhasznált ragasztómennyiség,
  • nő a ragasztó rugalmassága,
  • csökken az enyvátütés veszélye,
  • mivel a tömítőanyag kiegyenlíti a forgácslap felületi egyenetlenségeit, simább felületet képezhetünk a furnérozás alá.

A tömítőanyagként adagolt liszt vagy más anyag százalékos mennyisége a ragasztóanyagtól és a nyújtóanyag minőségétől függ. A jó ragasztás biztosítására kb. 50% tömítőanyagot kell a műgyantához keverni, de ez a mennyiség akár a műgyanta súlyának háromszorosa is lehet.

Az adagolt mennyiséggel azonban arányosan növekszik a jó kenőképesség biztosításához szükséges víz mennyisége is, mely furnérozás esetén ragasztási hibákat eredményezhet.

DOURS FU 400/ DOURS FU 406/1

Por alakú, egy komponensű műgyanta ragasztó. Beltéri használatra, DOURS FU 400 D2 vízállósági fokozattal, DOURS F U 406/1 D3 vízállósági fokozattal. Furnérozáshoz, HPL-ragasztáshoz, meleg és hőprésben 80C°feletti hőmérskletre.

Habosítás:

A ragasztóanyag habosítására furnérozáskor, az enyvátütés veszélyének csökkentéséhez van szükség. A műveletet elvégezhetjük fizikai úton, vagy különböző vegyi anyagok hozzáadásával. Kémiai habosításnál, habosító anyagként zsíralkohol-szulfátok, és alkilbenzol-szulfátok alkalmazhatók. Ebben az esetben a habosítás mértéke általában 2-2,5 – szeres, a habosított műgyanta 8-l0 óráig használható fel.

A fizikai úton történő habosítás mechanikus meghajtású keverőgépet alkalmazunk.

A gép lényegében egy rozsdamentes fémtartályból, és keverőszerkezetből áll. A keverőszár lehet vízszintes, vagy függőleges elrendezésű, egy-, vagy több lapátkoszorús. Habosításra azonban csak a többlapátos keverőgépek használhatók. Az alkalmazott fordulatszám keverés esetén 30-60 1/min, habosítás esetén 60-150 1/min. Az előkészített ragasztó a keverést-, habosítást követően a tartály döntésével, vagy leeresztő csap használatával távolítható el a tárolóedényből. Használat után a gépet mindig tisztára kell mosni!

Katalizátor:

A műgyanta kikeményedése, ahogy azt már korábban is említettük a hozzáadott katalizátor, és a vele közölt hő hatására megy végbe.

Katalizátorként ammónium-kloridot (NH4Cl), vagy más néven szalmiáksót használunk.

Ez szobahőmérsékleten kevésbé aktív anyag, magas hőmérsékleten azonban ammónia és sósav szabadul fel belőle, mely a ragasztó kémhatását savassá alakítja, és újraindítja a gyártóüzemben leállított polimerizációs reakciót.

Közvetlenül a felhasználás előtt, 25-30 %-os vizes oldatban keverjük a műgyantához. Az előkészített ragasztó fazékideje 2-3 óra.

A présidő, az alkalmazott katalizátor mennyiségétől és a prése­lési hőmérséklettől függően forrón kötő ragasztók esetén 15-40 másodperc, hideg ragasztásnál 2-5 óra.

20—22 C° teremhőmérséklet és az előírt mennyiségű edző (katalizátor) alkalmazása esetén 8 órai szorítás és utána kb. 2 nap pihentetési idő elégséges.

A katalizátor mennyiségének és a ragasztási hőmérsékletnek az emelésével a megszilárdulás sebessége növekszik, de egy adott határon túl ez a ragasztási szilárdság csökkenéséhez vezet. (A por alakú karbamid-fomaldehid műgyanták többnyire beépített edzővel rendelkeznek, így nem kell külön katalizátort keverni hozzájuk. Ezen ragasztók előkészítése csak a vízben történő oldásból, és a nyújtó-, töltőanyag hozzákeveréséből áll.)

A ragasztó használata során fokozottan ügyelni kell a ragasztandó anyagok megfelelő (6-15%) nedvességtartalmára! A ra­gasztó térhálósodása (polikondenzáció) során a sósav mellett ugyanis víz is kelet­kezik, melyet majd a ragasztandó anyagok vesznek fel.

A tömörfa ragasztásához alkalmazandó általános keverési arány:
100 súlyrész műgyanta,
10-20 súlyrész ipari rozsliszt,
2-3 súlyrész ammónium-klorid.

A ridegség mellett a karbamid-formaldehid ragasztók másik nagy hátránya, hogy a ragasztórétegből a megszilárdu­lást követően még évek múlva is formaldehid gázok szaba­dulhatnak fel. Ezek súlyosan károsítják az egészséget, szennyezik a vizeket és a környezetet. A ragasztó maradékait éppen ezért rendkívüli körültekintéssel és gondossággal kell kezelni.
A formaldehid tartalmú műgyanták (amingyanták) felhasználása során lényegében háromféle formaldehid mennyiséget különböztetünk meg:

  1.  Szabad formaldehid: a ragasztóban oldott formában előforduló formaldehid.
  2. Lehasadó formaldehid: a polikondenzáció során az üzemben felszabaduló formaldehid mennyiség.
  3. A megszilárdult műgyantából utólagosan távozó formaldehid.

A hétköznapi emberek számára ez az utólagosan felszabaduló formaldehid mennyiség jelenthet egészségkárosító hatást.

Manapság azonban a formaldehid mérgező és rákkeltő tulajdonságainak bizonyítása után már csak csökkentett formaldehid tartalmú úgynevezett E1 kategóriás ragasztóanyagokat használunk. Mindezek ellenére az ilyen ragasztók alkalmazása óvodákba készített termékek esetén továbbra is tilos.

Az E1-es kategória alapja:

Egy, az USA-ban végzett patkánykísérletben egy éven át 14 ppm-es koncentrációjú formaldehidet (azaz egy millió molekula között 14 formaldehid-molekula volt) lélegeztettek be. A patkányokban rák alakult ki. Hasonló megfigyelésről számoltak be egérkísérletek kapcsán is. Később bizonyították, hogy a formaldehid genetikai károsodást is okoz. Mindezek hatására az Európai Unió a megengedhető formaldehid-kibocsátást 1 ppm (azaz 1,25 mg/m3) értékben korlátozta. (E1-es szabványérték). Sokakat nem elégíti ki a patkányrákos  érték 7%-a, ezért követelik, hogy ezt a határértéket egészségünk védelmében szigorítsák.

2011.06. I MAGYAR ASZTALOS ÉS FAIPAR A faragasztó-specialista: Szolvegy Kft. (Hőbör)

06.11.Véralbumin enyv

06.11.Véralbumin enyv

Véralbumin enyv

A véralbumin enyv az állati eredetű, természetes ragasztóanyagok csoportjába tartozik. A különböző szakirodalmak igen szűkszavúan nyilatkoznak róla.

Alapanyaguk vágóhídi vér, amelyből az alvadást követően kinyerik annak fibrin-tartalmát. Ezt darálás és szűrés után, kb 70C°-körüli hőmérsékleten szárítják, majd porrá őrlik. Az elkészített ragasztó vörösvérsejt-tartalma miatt, sötétbarna-fekete színű. Csillogó por vagy szemcse alakban kerül forgalomba.

A ragasztásra történő előkészítéséhez 1,5-2-szeres mennyiségű, 20-27 °C-körüli hőmérsékletű vizben kell oldani. A ragasztó rövid áztatási szakaszt követően csomómentesen kikeverhető.  Az előkészített enyv fazékideje néhány óra. Alkalmazásával vízálló ragasztás hozható létre, de a hozzáadott vegyszerek típusától függően akár víz- és főzésálló ragasztó is készíthető belőle.     A felhasznált enyvpor súlyának 3-4%-áig  oltottmész, illetve szalmiákszesz is keverhető a ragasztóhoz. Ezek adagolása az albuminoldat elkszítését követően, lassú kevergetés mellett történik. Ezzel akadályozzuk a habképződést. Az oltott meszet híg vízes oldat formájában keverhetjük a ragasztóhoz. A túl sok mész adagolása az enyvoldatot tönkreteszi, mely során annak állaga zselészerűvé válik.  A melegen kikeményedő, enyvek csoportjába tartozik, kikeményítése 80-90 °C-ra melegített préslapok között történik. Ennél magasabb hőmérséklet alkalmazása nem javasolt, ugyanis az intenzív melegítés hatására felszabaduló gőz károsan befolyásolja  ragasztóréteg tulajdonságait. A ragasztóanyag kikeményedése pár perc alatt megtörénik. A térhálósodás ebben az esetben egyszerre fizikai és kémiai úton történik, vissza nem fordítható, irreverzibilis folyamat. Hátrányos tulajdonsága, hogy a kikeményedő ragasztóréteg erőteljesen zsugorodik. Sötét színe, és kellemetlen szaga miatt ma már szinte egyáltalán nem használják. A műgyanta alapú ragasztók megjelenése előtt vízálló rétegelt lemezek (vagongyártás), rétegragasztott szerkezetek és kültéri, az időjárás viszontagságainak kitett faszerkezetek ragasztása során alkalmazták.

Kazein enyv

Kazein enyv

Kazein enyv

A kazein enyvet tejből, illetve a túróból nyert tejfehérjéből, a kazeinből állítják elő. Az előzetes zsírtalanítást követően különböző ásványi savakkal kicsapatják a bennük található kazeint, melynek vízoldhatóságát mészhidráttal (kalciumhidroxid) illetve különböző alkáli lúgok keverékével biztosítják.

Az enyv élettartamának, illetve kenőképességének, növelése céljából, az ipari gyakorlatban egyéb lúgos kémhatású sókat kevernek a ragasztóhoz, mint: nátriumfluorid, szóda, (bórax) stb. A mészhidráttal oldhatóvá tett kazeinenyvhez továbbá kisebb mennyiségben petróleumot is adagolnak, ami megóvja a hidegenyvben levő mészhidrátot a huzamos ideig történő tárolás folyamán.

Kazein enyvek előkészítése:

A kazein hidegenyv sárgásfehér por formájában kerül kereskedelmi sorgalomba, a ragasztáshoz ezt, kb. 1,5 rész hideg, vagy langyos vízben kell feloldani. Az enyvet célszerű az előre lemért mennyiségű vízbe apró részletekben adagolni, s közben intenzíven kevergetni. Így elkerülhetjük, hogy az oldatunk becsomósodjon. Az oldódás szemmel látható bekövetkezte után a keverést még addig kell folytatni, míg az oldatban egyáltalán nincsenek oldatlan szemcsék.  A teljes oldódás után az elkészített enyvet felhasználás előtt kb. 15-20 percig állni kell hagyni. A pihentetési idő után a ragasztóanyag viszkozitása kevés víz hozzáadásával beállítható a kívánt értékre, és így már felhasználható.

D2–D3 vízállósági követelményeknek megfelelő, vízálló ragasztások kivitelezésére alkalmas, így használatuk főleg olyan szerkezetekben indokolt, melyek közvetlenül víz hatásának vannak kitéve. Ha azonban olyan enyvet használunk, melynél a kazeinszemcsék oldására a mészhidrát helyett, nátronlúgot használtak, a ragasztások nem lesznek vízállóak.

Ragasztási szilárdságuk megfelelő, bár alacsonyabb, mint a glutinenyveké.Hoszabb nyíltidővel és száradási idővel rendelkezik, ami több teríték előkészítését, illetve azok egyidejű préselését teszi lehetővé.

Viszkozitásuk azonban meglehetősen alacsony, mely miatt a ragasztó színfurnérozásnál hajlamos az átütésre. Ez nagymértékben korlátozza alkalmazásukat. 

A csersav tartalmú fákat (pl. tölgy, dió, nyír, mahagóni) söté­ten elszínezi. Bár ez az elszíneződés híg oxálsav oldattal könnyen eltávolítható, vagy az oxálsavat közvetlenül az enyvbe keverve meg is előzhető. A bekeverést azonban mindig csak közvetlenül a felhasználás előtt végezzük!

A kazein enyvek megkeményedése nem visszafordítható (irreverzibilis) folyamat. Így a ragasztás közben előforduló hibák javítása rendkívül körülményes. A felületre felvitt enyv hamar besűrűsödik és nedvesítő képességének elvesztését követően alkalmatlanná válik a ragasztásra.  A kocsonyásodás késleltethető kevés meszes (ill. lúgos) víz hozzáadásával, ez azonban a ragasztás szilárdságát is csökkenti.

A felhordott anyag mennyisége 200-350 g/m2 között változik.

Az enyvoldat fazékideje 4-10 óra. A présidő szobahőmérsékleten 4-5 óra. A teljes keményedésig azonban még további egy hétre van szükség. A száradási folyamat a hőmérséklet emelésével gyorsítható, ebben az esetben azonban csak mészhidrátot alkalmazhatunk a kazeinszemcsék oldására.

Régen igen széles körben alkalmazott ragasztóanyag volt. Egyszerű előállítása, és jó tulajdonságai miatt gyakran alkalmazták népi bútorok készítésénél. Különféle ásványi, illetve növényi színezékek hozzáadásával, vízzel hígítható kazein festéket (túrófesték) készítettek belőle, de beeresztőként, festés előtti alapozáshoz önmagában is szívesen használták.

Kazein enyv

Házi túróból akár saját magunk is előállíthatjuk. (A sovány házi túrót mészhidrátban, vagy nátronlúgban feloldjuk, majd a kapott mézszerű anyagról az oldatlan túrót eltávolítjuk. Az így elkészített ragasztóval megfelelően erős kötés hozható létre, a benne található tejfehérje miatt azonban csak igen rövid ideig tartható el.)

Ilyen tejfestékek forgalmazásával foglalkozik például az azúrbagoly.hu weboldal is. Az amerikai gyártmányú tejfestékek ára meglehetősen borsos, kb 8000 Ft körül van a literesnek megfelelő kiszerelés. Ez elvileg kb 12m2 felületre elegendő, 2-3 rétegben. Célközönségük a hobbi bútorfestők, de amennyiben valahol bio felületkezelőanyagot kellene használnunk, és a megrendelő hajlandó megfizetni, ez is egy opció. Viszont amennyire tudom ezt a festéket még egy védő lakkbevonattal is be kell vonni, mert önmagában nem rendelkezik megfelelő kopásállósággal. 

Poliuretán műgyanta ragasztók

Poliuretán műgyanta ragasztók

Poliuretán műgyanta ragasztók

A kémiai úton kikeményedő műgyanta ragasztók csoportjába tartozik, a kikeményedést levegő-, illetve a faanyagban lévő nedvesség katalizálja.

A poliuretán-prepolimer (, vagy hétköznapi szóhasználatban prepo) műgyanták

  • poli-izocianátokból, és
  • polialkoholokból, vagy poliészterekből

poliaddíciós reakcióval előállított ragasztóanyagok. (A poliaddíció olyan kémiai reakció, melynél a reakcióban résztvevő különböző monomerek úgy kapcsolódnak egymáshoz, hogy eközben melléktermék nem keletkezik.)

Lehetnek egykomponensű, vagy kétkomponensű ragasztóanyagok. Az egyalkotós rendszerek a fában lévő nedvesség révén, a kétalkotós rendszerek a hozzáadott térhálósító (katalizátor) hatására keményednek ki.

Az egykomponensű ragasztóanyagok térhálósodása két fő lépésre bontható:

  1. A víz hatására, a ragasztóanyagban található blokkolt izocianátokból széndioxid felszabadulása mellett aminocsoportok keletkeznek. A fejlődő CO2 nyomás alatt, a faanyagon keresztül eltávozik a ragasztórétegből, miközben az feszültség nélkül tovább növekszik.
  2. Ezt követően a keletkező aminocsoportok reakcióba lépnek a fennmaradó izocianátokkal, és a faanyagban található szabad hidroxil csoportokkal, minek hatására egy rendkívül erős kötés alakul ki. A teljes szilárdság elérése hosszú ideig tart, akár 24-48 órát is igénybe vehet.

Egykomponensű ragasztók esetén a ragasztandó anyagok nedvességtartalma, és a kötési idő hossza, szoros összefüggést mutat. Egy 12%-os nedvességtartalmú anyag ragasztásához kb. 20%-kal kevesebb időre van szükség, mint egy 9%-os nedvességtartalmúhoz.

A poliuretán ragasztóanyagok számtalan előnyös tulajdonsággal rendelkeznek:

  • Tulajdonságai könnyen módosíthatók, ezáltal a legkülönfélébb alkalmazási területeken is helytállnak.
  • Használhatók hideg-, meleg-, vagy forró ragasztáshoz.
  • A ragasztási fuga igény szerint lehet rugalmas, vagy merev. A ragasztóanyag sárgás színe jól illeszkedik a faanyaghoz, fenyőféléknél a ragasztási fuga szinte láthatatlan.
  • 100% szárazanyag tartalmú rendszerek. Réskitöltő képességük szinte egyedülálló. A ragasztóanyag kötés közben  megdagad, így laza csapozásoknál is eredményesen alkalmazható. A ragasztás szilárdsága nagyobb rétegvastagság esetén sem csökken számottevően.
  • A nyíltidő széleskörű változtatásával (5-60 perc), az egyszerűbb és bonyolultabb ragasztási műveletek elvégzéséhez is találhatunk megfelelő ragasztóanyagokat.
  • Segítségével nem csak porózus anyagok ragaszthatók, bátran felhasználható fa-fém, fa-műanyag, üveg, kerámia, parafa, vagy akár kő, gipsz, beton… ragasztásához is. ( Egykomponensű ragasztóknál, a különböző anyagok ragasztásánál alapfeltétel, hogy az egyiknek tartalmaznia kell bizonyos fokú nedvességet, így üveg-üveg, fém-fém… ragasztására, kötésmechanizmusuk miatt ezek a ragasztóanyagok nem használhatók!)
  • A teljesen kikeményedett ragasztóréteg hőre nem lágyul, D4-es kategóriájú tartósan ellenáll a nedvesség és a hő hatásának, így az időjárás viszontagságainak kitett területeken is használható.
  • A velük előállított ragasztás nagy szilárdságú, a ragasztási fuga nem kúszik, így teherviselő faszerkezetek gyártására is alkalmas.
  • Tartószerkezetek gyártására leginkább az egykomponensű rendszereket használják. Az ezeken a területeken alkalmazott 11-12%-os nedvességtartalmú anyagok ugyanis elegendő nedvességet tartalmaznak a ragasztó gyors kikeményítéséhez, és így nincs szükség a ragasztóanyag kényes bekeverésére…
  • Kiadósságuk rendkívül jó, kb. 200 g/m2.
  • Némiképp hátrányos tulajdonságnak számít, hogy a PUR ragasztóanyagoknak nincs oldószerük. Amíg a ragasztóanyag meg nem szilárdul, addig PUR-hab lemosóval eltávolítható ugyan, a kikeményedést követően azonban vegyileg oldhatatlan, ezért használatkor védőkesztyű használata javasolt.
  • További hátrányos tulajdonsága, hogy az egykomponensű ragasztó meglehetősen híg, a felvitelt kövezően gyakran, még a kikeményedés előtt jelentős mennyiség kifolyik a ragasztási fugából. Erre érdemes lehet odafigyelni a ragasztási műveletet követő tárolási szakaszban.

Kőris mintadarabok ragasztása PUR ragasztóval

Glutinenyvek

Glutinenyvek

Glutinenyvek

A ragasztóanyagok egyik legrégebb óta ismert csoportja.

Állati bőrök-, porcok-, csontok- stb. kollagén-tartalmából, vízzel, vagy különböző savakkal főzve (, a kocsonya elkészítéséhez hasonló eljárással) nyerik. Alapja a fenti anyagokból kinyert állati kötőszöveti fehérje a glutin.

Az elkészített sűrű főzetet szárítják, majd változatos formában csomagolják. (Az állati eredetű enyvek étkezési változata a zselatin, melyet ugyancsak az állati kötőszövetek kollagéntartalmából készítenek.)

Előállításuk  jórészt vágóhídi hulladékokból, vagy krómcserzésű bőrökből (krómenyv) történik.

 Gyártási alapanyagaik szerint megkülönböztetünk:

  1. a) bőrenyvet,
  2. b) csontenyvet,
  3. c) krómenyvet, vagy
  4. d) kevert enyvet;

Bár ezeken kívül még számos más glutin-tartalmú enyv is ismeretes, mint pl. a nyúlenyv, vagy a halenyv (ez utóbbi hidegen is felhasználható)… Ezek faipari felhasználása azonban lényegében elhanyagolható.

Legértékesebb a bőrenyv, melyet tisztított és zsírtalanított állati bőrökből, inakból és porcokból készítenek.

  • Gyorsan köt,
  • nem tartalmaz savakat (így furnérozáskor csökken az enyvátütés, vagy a faanyag elszíneződésének veszélye),
  • bőségesen hígítható vízzel,
  • alig van szaga,
  • nagy ragasztási szilárdságot biztosít.

A glutinenyvek közül a bőrenyvek ragasztási képessége a legnagyobb. Erősebb, kötést biztosítanak mint a legtöbb “korszerű” ragasztó.

Sorrendben utánuk a króm- és kevert-, majd a csontenyvek következnek. (Csak miheztartás végett: a 30%-os csontenyv ragasztási- szilárdsága kb. a 20%-os bőrenyvével azonos.)

A csontenyv előállítása aprított, tisztított és zsírtalanított csontokból, porcokból történik. A bőrenyveknél gyengébb minőségű ragasztóanyagot ad. A csontokból felszabaduló savak miatt gyakran savas kémhatású, mely miatt a nagyobb savtartalmú furnérokkal (tölgy, mahagóni…) végzett munka során könnyen enyvátütések keletkezhetnek. Ilyenkor sötét csíkok illetve foltok jelenhetnek meg a felületeken.

Ezért furnérozás előtt a csontenyv kémhatását érdemes megvizsgálni. Savas jelleg esetén az enyv 2%-os iszapolt kréta oldattal semlegesíthető, de az enyvátütések veszélyét a ragasztó viszkozitásának növelésével, vagy töltő- illetve nyújtóanyagok hozzáadásával is csökkenthetjük.

A glutinenyvek színe a világossárgától a sötétbarnáig változhat, a kereskedelmi forgalomba táblás, szemcsés, gyöngy, pehely vagy por formájában kerülnek. Száraz állapotban évekig eltarthatók, rossz tulajdonságuk azonban, hogy a nagy fehérjetartalom miatt a mikroorganizmusok, rovarok, gombák könnyen megtámadhatják.

Felhasználás előtt épp ezért ragasztási próbával kell meggyőződni az enyv megfelelő ragasztóképességéről. A ragasztási próba során két fenyőfadarabot ragasztunk össze, melyeket a ragasztóréteg megszilárdulását követően megpróbálunk (a ragasztás mentén) széttörni. Amennyiben a ragasztás helyén a faanyag kiszakadozik, az enyv megfelelő.

Az enyv minőségéről égetési próbával is megbizonyosodhatunk. A jó minőségű enyv ugyanis elégetése után nem hagy maga után sötét salakot, fehér, porszerű hamu képződik belőle.

A kötés, a ragasztóréteg lehűlése után, a felesleges víz faanyagba történő eltávozását követően fizikai úton jön létre. Száradása visszafordítható (,reverzibilis) folyamat, vagyis az enyv melegítés hatására újra folyékony halmazállapotúvá válik.

A velük létrehozott ragasztás D1-es kategóriájú, vagyis nem vízálló (, bár vízállóságuk különféle vegyszerek, pl. paraformaldehid hozzáadásával bizonyos mértékben növelhető).

Elsősorban porózus, nem túl puha anyagok ragasztására alkalmas. Számos anyagon használható a fától, bőrtől, papírtól a csontig, gyöngyházig… A karbamid-formaldehid műgyantához keverve nyújtóanyagként csökkenti a műgyanta ridegségét, és megköti a belőle távozó (súlyosan rákkeltő) formaldehidet.

Mivel kizárólag természetes anyagokat tartalmaz, felhasználható bio-bútorok gyártásánál is. De jelentősége manapság már csak a bútorrestaurálás területén van.

(Az antik bútorok szakszerű javításakor alapvető követelmény a korhű anyagok használata. Új módszerek, és anyagok alkalmazása esetén ugyanis elveszítik muzeális értéküket.)

csontenyv-bőrenyv

Az enyv minőségét égetési próbával, illetve ragasztási próbával vizsgálhatjuk. Az égetési próba során a száraz enyvlapot, vagy granulátumot meggyújtjuk. Az enyv akkor a legjobb, ha elégetés után fehér por-szerű hamu marad utána. A visszamaradó sötét salak az enyv alacsonyabb minőségi osztályát jelöli. A ragasztási próbát felhasználásra kész enyvvel végezzük. Két próbatestet megpróbálunk összeragasztani vele, majd az enyv teljes kikeményedését követően a próbadarabokat megpróbáljuk a ragasztási felület mentén eltörni. A ragasztás akkor megfelelő minőségű, ha a ragasztási felületen a szomszédos próbatestekből szálkiszakadások maradnak. Ez azt feltételezi, hogy a ragasztási fugánk erősebb, mint a faanyagot összetartó természetes erő.

A glutin enyvek előkészítése

A glutinenyvek ragasztáshoz történő előkészítése áztatásból és megömlesztésből áll.

Áztatás

Áztatni korrózióálló, hibátlan zománcozású, vagy horganyzott… fémedényben, műanyag üveg, vagy kerámia edényben kell. A lényeg, hogy a ragasztó semmi esetre se érintkezzen vassal! Az áztatóvíz teljesen tiszta és lehetőleg 15-20 C° hőmérsékletű legyen. Alacsonyabb hőfokon az enyv lassan duzzad, míg melegebb vízben huzamosabb áztatás esetén megkezdődhet az enyv bomlása, ami ragasztás szilárdságát lényegesen csökkenti.

            Az áztatás időtartama az enyv halmazállapotától függ. Gyöngyenyveknél elegendő 15-30 perc, míg tábla alakú enyveknél 6-24 óra áztatási időre is szükség lehet. Az áztatás során az enyv megduzzad, és száraz súlyának megfelelően kb. 2-3-szoros mennyiségű vizet vesz fel. Általában 1 rész cnyvvel és 5 rész víz­zel számolhatunk Fajta és alak (táblák, gyöngyök vagy pely- hek) szerint a duzzadási idő 1 és 48 óra között változik. A bőrenyvet még egyszer annyi ideig kell áztatni, mint a csont- enyvet. A gyöngy vagy pehely alakú enyv sokkal gyorsabban (I…2 óra alatt) puhul meg mint a táblás enyv.

A táblás enyveket addig kell áztatni, míg azok törés nélkül hajlíthatók nem lesznek.

– Gyöngyenyveknél az áztatás akkor megfelelő, ha az enyvet két ujjunk között szétdörzsölhetjük anélkül, hogy kemény részeket találnánk. (A megduzzadt enyv már nem tartalmazhat szilárd részeket.)

– (Az őrölt enyvek áztatási ideje igen rövid, ezért ezeket előre kimért mennyiségű, meleg (kb. 60 C°-os) vízbe öntjük. Pál Armand: Bútorasztalos 1958)

Áztatás után az enyvekről az áztatóvizet le kell önteni. Ezt a vizet áztatáshoz ismételten felhasználni nem szabad.

Ömlesztés

Áztatás után az enyv ömlesztése következik, amit a ragasztó megpuhulása után, a lehető leghamarabb el kell végezni. Az idő teltével ugyanis egyre nő az enyv bomlásának veszélye. És az elszaporodó baktériumok, jelentősen ronthatják az enyv ragasztóképességét.

Az ömlesztéshez hibátlan zománcozású, vörösrézből vagy más, nem rozsdásodó fémből készült, teljesen tiszta edényt használjunk. Az áztatott enyvet némi víz hozzáadásával lassan, fokozatosan, vízfürdőben, vagy kettős falú enyvfazékban melegítjük a kívánt hőmérsékletre. Az ömlesztés ideje rövid, a hőmérséklet pedig 60-70 legfeljebb 75 C° legyen. (Az enyvoldat hőmérsékletét folyamatosan ellenőrízzük!)

Ennél magasabb hőfokon ugyanis az enyv ragasztóképessége rohamosan csökken. Az ömlesztés időtartamának csökkentése céljából, az enyvoldatot célszerű állandóan kevergetni. (A keverőfa csersavmentes fából (pl. hárs) készüljön! Semmi esetre se használjunk vas eszközöket a keveréshez!)

Az ömlesztés akkor fejeződött be, amikor az oldat már nem tartalmaz kemény, csomós részeket. Teljesen egyneműnek, homogénnek és jól kenhetőnek kell lennie.

Miután eltávolítottuk a felületen keletkező habot és az esetleges egyéb szennyeződéseket, az enyvoldat máris felhordható a ragasztandó felületekre.

Az ömlesztett enyvet azonban továbbra is kb. 60 C°-os hőmérsékleten kell tartani!  Felhasználás előtt, 40-50 C° hőmérsékletű vízzel állítjuk be a szükséges viszkozitást. Puhafához hígabb, keményfához sűrűbb enyvoldatot készítünk.

– Élenyvezéshez tej-,
– szerkezeti kötésekhez híg tejfel-,
– furnérozáshoz tejfel sűrűségű ragasztóanyagot használunk.

Az enyv sűrűségét, vagy ami ezzel szorosan összefügg, az enyvoldat szárazanyag tartalmát az ún. Suhr-féle enyvfokolóval lehet pontosan meghatározni.

“Az enyvfokoló az úszós fajsúlymérőkhöz hasonló műszer, melynek két beosztása van. Az alsó jelzi az enyvoldat százalékos szárazanyag tartalmát 75 C° hőmérséklet esetén.

A felső beosztás a fokoló alján levő higanytartállyal összekötött hőmérő skálája. A skála azonban nem a hőmérsékletet mutatja, hanem a közepén levő 0 ponttól lefelé közvetlenül a negatív, felfelé a pozitív korrekciós értékeket lehet leolvasni. A műszert az enyvoldatba kell
meríteni. Merülése után az alsó skáláról leolvasható az enyvoldat százalékos szárazanyag-tartama, 75 C° hőmérséklet feltételezésével. Eltérő hőmérséklet esetén a leolvasott értéket a műszer felső skáláján a higanyoszlop állásából leolvasható negatív vagy pozitív értékekkel korrigálni kell (a pozitív értéket hozzá kell adni, a negatív értéket pedig le kell vonni). Az így kapott számérték adja, százalékban kifejezve, a mért enyvoldat szárazanyag-tartalmát.”  Pál Armand: Bútorasztalos 1958

Elektromos enyvfazék

Ellinor Schnaus- Régi bútorok felületkezelése könyvéből-2001

Elektromos enyvfazék felépíése

Pál Armand: Bútorasztalos 1958)

Enyvfokoló (hasonló a szeszfokolóhoz, de teljesen más a mérési tartománya, ezért az aljában higany van) A bal oldali kép egy szeszfokolót ábrázol.

A hőmérséklet csökkenésével az enyv viszkozitása folyamatosan nő. Míg végül szobahőmérsékleten szilárd halmazállapotúvá változik. A glutin enyvvel történő ragasztás épp ezért igen rövid nyílt időt igényel. A felvitt enyvréteg kihűlésének lassítása érdekében a műhely hőmérséklete folyamatosan 25-28 °C legyen. A ragasztandó anyagokat pedig (főleg télen) már jó előre be kell vinni a műhelybe, hogy felvehessék annak hőmérsékletét. A hideg faanyagra felvitt enyv ugyanis rendkívül gyorsan megdermed.

A ragasztási vonal kellően rugalmas, és terhelés alatt sem kúszik. Ezért nagyobb rétegvastagságban (250-350 g/m2) is felhordható.

Réskitöltésre azonban nem tekinthető ideális megoldásnak. Miután ugyanis a ragasztóréteg a felvitelt követően megdermed, jelentős mennyiségű vizet ad le magából, aminek következtében az enyvréteg nagymértékben zsugorodik. Ez a zsugorodás belső feszültségek kialakulásához vezet. Ennek köszönhető a ragasztóanyag „szívó hatása” is, mely furnérozásnál tapasztalható. Az enyvréteg zsugorodása a felületre paszírozza a furnért, így az alapfelület egyenetlenségei később a felületen is megjelennek.

Ennek következtében forgácslapok, glutin enyvvel történő furnérozása esetén a további megmunkálás előtt 5-6 hét pihentetési időt kell tartani.

Az elkészített enyvoldatokat a megömlesztéstől számított 48 órán belül fel kell használni! De érdemes mindig csak a napi szükségletnek megfelelő mennyiségű enyvoldatot előkészíteni! A meleg helyen tárolt enyvet ugyanis a baktériumok hamar megtámadják, így az gyorsan elveszti ragasztóképességét. Sőt! A baktériumok által már megtámadott enyv, igen gyorsan az újonnan hozzáadott enyvet is felülfertőzi.

Furnérozásnál az enyvátütések elkerülése végett a ragasztóanyagot kisebb rétegvastagságban, 200-220 g/m2 mennyiségben hordjuk fel a felületre. A kis rétegvastagságban felhordott ragasztó azonban gyorsabban dermed, ezért nagyobb felületek furnérozásánál a furnérokat 60C°-ra felmelegített fémlemezekkel együtt helyezik a présbe. Ezzel az enyvréteg kikeményedése kellő mértékben lelassítható. A préselést nagyobb nyomással 0,5-0,8 N/mm2-rel végezzük. A savasan kezelt enyvek, illetve a nagyobb savtartalmú furnérokkal (tölgy, mahagóni…) végzett munka során gyakoriak az enyvátütések. Ezek mértékét a ragasztó viszkozitásának növelésével, vagy töltő- illetve nyújtóanyagok hozzáadásával csökkenthetjük. Töltőanyagként hagyományosan iszapolt krétát, lucfenyő falisztet (csiszolatport), vagy rozslisztet használhatunk.

A töltőanyagot vízzel elkeverve adjuk hozzá a folyékony enyvhez, melyet a furnér színárnyalatának megfelelő földfestékekkel színezve, jelentősen mérsékelhetjük az enyvátütésből származó hibákat, elkerülhetjük, hogy a fehér pórusok furnéron történő megjelenését. Töltőanyagként használhatunk iszapolt krétát, csiszolatport, vagy rozslisztet.

Glutinenyv tulajdonságainak megváltoztatása 

Vízálló ragasztás glutinenyvvel:

Bár a glutinenyv nem vízálló, D1-kategóriájú ragasztott kötések kialakítására alkalmas, paraformaldehid  hozzáadásával a vízállósági tulajdonságai némileg javíthatók.

Az ilyen ragasztóból többnyire híg 50-55%-os oldatokat készítünk.

100 súlyrész előre beáztatott glutinenyvet kétszeres mennyiségű vízzel megömlesztünk, majd az így kapott oldatot 40-45 C°-ra visszahűtjük, és 10 súlyrész paraformaldehidet, valamint 5,5 súlyrész okálsavat adagolunk hozzá. A paraformaldehid rendkívül rosszul oldódik az enyvben, ezért az egyenletes eloszlás érdekében azt heves kevergetés mellett kell hozzáadni.

Az így elkészített enyv fazékideje viszonylak magas: kb.: 10 óra. Az elkészített ragasztót azonban folyamatosan 40-45C°-on kell tartani, és az elkészítését követő 4-6 órán belül fel kell használni. A paraformaldehid adagolása a vízállóság javításán túl a présidőt is csökkenti. Az enyvet vékony rétegben 200-220 g/m2 vastagságban visszük fel a felületre, és 40N/cm2 présnyomás mellett többnyire forrón préseljük

Paraformaldehid helyett, a glutinenyv vízállósági tulajdonságainak növelésére formaldehid-oldatot is használhatunk. Ezt azonban semmiképp sem szabad az enyvhez keverni! Hatására ugyanis a glutin igen gyorsan megkeményedik. Ebben az esetben az enyvoldatot az enyvezendő felületek egyikére visszük fel, a másikat pedig formaldehid oldattal kezeljük. A ragasztandó anyagok összeillesztését követően az enyv meglehetősen gyorsan kikeményedik.

 Szobahőmérsékleten is cseppfolyós glutinenyv:

A glutin enyvet a vele történő ragasztás során folyamatosan melegen kell tartani. Ez számos alkalommal, pl. helyszíni munkáknál komoly nehézségekbe ütközik. Ilyen esetekre különféle vegyszerek hozzáadásával szobahőmérsékleten, +15C°-ig folyós enyvoldatot készítünk. A dermedési pont csökkentésére kisebb mennyiségű karbamidot, ecetsavat, salétromsavat, különböző cinksókat, vagy klór kalciumot, esetleg konyhasót… adagolunk az enyvoldathoz. Ezek a ragasztók azonban savas jellegük miatt haljamosabbak az enyvátütésre, és ragasztóképességük is kisebb mértékű.

A glutinenyvek minőségét befolyásoló tényezők (Pál Armand: Bútorasztalos 1958):

nedvességtartalom: Az enyv nedvességtartalma maximálisan 17% lehet. Ezen felüli nedvességtartalom az enyv penészesedését okozhatja, ami minőségromlást okoz. A nagy nedvességtartalmú enyvek törési felületeikről könnyen felismerhetők. Ezek az enyvek hajlékonyak, törés előtt a törési helyen megszürkülnek, törési felületük nem éles, kagylós, hanem tompa.

zsírtartalom: Az enyvek zsírtartalma, az ún. habzásmentes enyvek kivételével, nem haladhatja meg az 1%-ot. Magasabb zsírtartalmú enyvekkel megbízhatóan ragasztani nem lehet. Az enyv magasabb zsírtartalma arról ismerhető fel, hogy az ömlesztett enyvoldat felületén különböző átmérőjű zsírfoltok úsznak.

Törési felületük: szilánkos vagy kagylós legyen. Az enyvben légbuborékok is előfordulhatnak. Ezek vagy gyártás közben a folyékony enyv kiöntésekor keletkeznek, s rendszerint nagy átmérőjűek, vagy kémiai bomlás következményei, mely esetben a légbuborékok rendszerint kis átmérőjűek, és sűrűn helyezkednek el. A bomlást szenvedett enyv könnyen felismerhető. Az ilyen enyv ugyanis ráléhelés után kellemetlen, savanyúan bűzös szagú.

Nyúlenyv ( a polimentaranyozás elterjedt ragasztóanyaga volt. A polimentaranyozás során, egy lehelletvékony arnylemezzel vonják be a faanyagot. Röviden: a faanyagra felviszik a ragasztóanyagot, ráhelyezik az arany füst-lemezt, melyet puha szőrű ecsettel rádörzsölnek a felületre. A kézi ikonfestésnél, vagy képkereteknél gyakran találkozhatunk a technológiával. Faragványok aranyozására is alkalmas.

kanadai halenyv: felhasználásra kész formában árusítják. 10C° fölött hidegragasztásra is alkalmas. Az általa létrehozott ragasztófilm hőre lágyul. Ha restaurálás során használjuk glutinenyvvel ragasztott felületek javítására, a felületek melegítésével érdemes megömleszteni a korábbi ragasztómaradványok rétegét, hogy a két enyvtípus össze tudjon dolgozni.

Természetes növényi ragasztók

Természetes növényi ragasztók

Természetes, növényi alapú faipari ragasztóanyagok
Szénhidrátalapú ragasztók (csirizek):
Különböző növényi magvak őrleményeiből, keményítőtartalmából, keményítőből és dextrinből készülnek. A dextrin a szénhidrátok csoportjába tartozó és a keményítővel izomer vegyületek gyűjtőneve, melyek átmenetet képeznek a keményítő és a cukor között. (Izomer= azonos szerkezeti képlet, eltérő összegképlet)

Elkészítésük rendkívül egyszerű: A többnyire fehér por alakú, magas keményítőtartalmú őrleményt (burgonyakeményítőt, búza-, rozs-, kukorica-, rizs… liszt) vízben felfőzik. A kapott sűrűn folyós, opálosan áttetsző folyadék kihűlve alkalmas papír, fa, szövetek, vagy bőr ragasztására. A ragasztott kötés (reverzibilis) hő közléssel, és nedvesítéssel bontható. Környezetbarát, és egészségre ártalmatlan ragasztók.

 Fazékidejük néhány nap, de hűtőszekrényben tárolva akár egy hét is lehet. Az ipari körülmények között gyártott csirizeket gyenge savakkal, és formaldehiddel tartósítják a hosszabb felhasználhatóság érdekében (, ezek egészségre kevésbé ártalmatlanok).

A velük létrehozott ragasztásnak azonban számos rossz tulajdonsága van:

  • kis zsugorodása ellenére a ragasztási szilárdsága meglehetősen alacsony
  • nem vízállóak
  • érzékenyek a nedvességre, penészesednek (A különböző baktériumok ugyanis a keményítőtartalom miatt még a kikeményedett ragasztót is megtámadják, mely ezt követően rohamosan veszti el ragasztóképességét.)

Mindezekért a faipari ragasztásban elsősorban, mint nyújtóanyagok játszanak szerepet.

Régen a könyvkötészetben használ­ták kiterjedten. A faiparban, antik bútorok fiókbelsőinek, mintás papírokkal történő beborításánál találkozhatunk vele.

Cellulózalapú (cellulóznitrát, cellulóz-acetát) ragasztók:
A gyapotból vagy fából előállított cellulóz, további kémiai feldolgozásával készülő enyvek. Jelentős oldószertartalommal bírnak, így rendkívül gyúlékony, és abszolút nem környezetbarát ragasztóanyagok. Mérsékelten vízállóak, hőre lágyulnak (reverzibilis ragasztás), rugalmasak, közepes ragasztási szilárdságot biztosítanak. 
Elsősorban a kárpitosipar használja őket textíliák, bőrök fához történő ragasztásához.

 

Latexragasztó:

Nem a legtökéletesebb, de annál nagyobb történelmi jelentőséggel bíró ragasztóanyag. A gumifa tejszerű nedvéből készíthető, tulajdonságai különböző adalékanyagok hozzáadásával és vulkanizálással javíthatók. A kontaktragasztók és latex-diszperziós ragasztók alapanyaga. Vízállóan szárad, rugalmas, közepesen szilárd kötést biztosít, ami azonban nem hő-, és oldószerálló. Alkalmas szerves oldószerekben oldódó műanyagok (pl.: polisztirol) fához történő ragasztásához.