Diszperziós ragasztók

Diszperziós ragasztók:

A fizikai úton száradó műgyanták csoportjába tartoznak, két fő alkotóelemük:

• Egy folyékony közeg, mely lehet víz, oldószer, vagy e kettő keveréke.
• Mikroszkopikus méretű, a fent említett közegben eloszlatott, de abban nem oldódó ragasztószemcsék.

Ez többnyire valamilyen hőre lágyuló polimer. A műgyantaszemcsék tulajdonságuk javítása érdekében többfajta anyagból (monomerből) is előállíthatóak (polimerizálhatóak). Az egyféle monomerekből felépülő polimerizátumot homopolimernek, a különféle monomerek váltakozó láncából létrejövő polimerizátumot kopolimernek hívjuk. Az elkészített polimer tulajdonságait az alkotóelemek fajtája és mennyisége határozza meg.

A felhasználási céltól és a feldolgozástól függően számtalan fajtája létezik:

• hideg-, meleg-, forróragasztásra alkalmas,
• rugalmasabb és ridegebb
• gyorsan és lassan száradó,
• szerelőragasztó, furnér-, fóliaragasztó…
• D2-D4 igénybevételi csoportnak megfelelő ragasztó.

A ragasztószemcséket különféle stabilizátorokkal kötik a hordozóközeghez, így azok nem ülepednek le, és nem válnak ki a diszperzióból. A kialakuló ragasztóréteg rugalmasságát, a gyártás során különféle lágyító anyagok hozzáadásával biztosítják.

A ragasztó kikeményedése során az alkalmazott folyékony közeg a faanyagba szívódik, melynek következtében az eloszlatott közel gömb alakú szemcsék egymáshoz kapcsolódnak, és összefüggő filmréteget képeznek a felületen.

A ragasztó hosszú ideig eltartható, de a fagytól óvni kell, és nem használható 10-12 ^oC alatti hőmérsékleten (fehér pont), mert ekkor a ragasztószemcsék annyira rideggé válnak, hogy nem képesek összekapcsolódni, és fehér, porszerű alakban kiválnak a felületen. Az előállítás során különböző lágyítók hozzáadásával ez az érték 0-5 °C-ig vihető le.

Poli Vinil-Acetát (PVAc) ragasztók

A faiparban a legelterjedtebbek a polimerizációval előállított,  Poli Vinil-Acetát ragasztók (PVAc):

Ezeknél a ragasztóknál a diszperziós közeg leggyakrabban víz, melyben Poli-Vinil-acetát (PVAc) műgyantaszemcsék kerülnek eloszlatásra. A polimer alapanyaga a kőolajból, vagy földgázból előállított vinil-acetát (monomer), melyet polivinil-alkoholos vízben oldanak.

PVAc homopolimerek ezek azonban meglehetősen ridegek, vízérzékenyek, és magas a fehér pontjuk (a felhasználás minimális hőmérséklete).

A tulajdonságai javítása érdekében egyéb anyagokat és különböző adalékokat kevernek hozzá:

• rugalmasságot, és tapadóképességet növelő anyagokat (pl.: dibutilftalát)
• gombásodás gátló adalékokat ( pl.: formaldehid, pentaklorofenol, orto-fenilfenol…)
• a ragasztóréteg öregedését gátló, és hőállóság-növelő adalékanyagokat
• sűrítő és töltőanyagokat
• a száradási sebesség beállításához szükséges anyagokat gyakran kevernek hozzájuk szerves oldószereket (metanol, amil-acetát…)
• vízállósági tulajdonságait okat befolyásoló anyagokat térhálósodó társmonomerek, vagy fémsós térhálósítók hozzáadásával javítják. A D3 és D4 vízállóságú ragasztók pH- értéke a keresztkötések kialakulását létrehozó savas reaktív csoportoknak köszönhetően esősen savas. Ezért kerüljük a ragasztó fém alkatrészekkel történő találkozását

Vizes diszperzióként használatra készen, 50-60%-os szárazanyag tartalommal kerül kereskedelmi forgalomba. Használat előtt mindig jól fel kell keverni, de előkészítésük mindössze a viszkozitás beállításából áll.

A létrehozott ragasztás szilárd, rugalmas, 60 ^oC-ig hőálló, kb. 80 °C felett azonban a filmréteg újra folyékonnyá válik.

            A ragasztott kötés reverzibilitása (visszafordíthatósága) rendkívül előnyös: könnyű javíthatóságot biztosít a termékeknek. Az alacsony hőállóság azonban hátrányt jelent az időjárás viszontagságainak kitett D4-es ragasztásoknál.

A kialakult PVAc ragasztóréteg baktériumoknak jól ellenáll, vízben nem oldódik; viszont víz hatására erősen duzzad, esetleg teljesen szétbomlik. Ezért külső ragasztásokhoz csak a D4 vízállósági fokozatú ragasztók használhatók.

A D4-es ragasztóanyagok lehetnek egy-, vagy kétkomponensűek:

Az egykomponensűek beépített edzővel forgalomba hozott ragasztóanyagok. Hátrányuk, hogy a beépített edző nem elég stabil, így szavatossági idejük meglehetősen rövid.

A kétkomponensűek a D3-as kategóriájú ragasztóanyaghoz hozzáadott edző hatására érik el a D4-es vízállósági fokozatot.

            A ragasztás rendkívül érzékeny a faanyag nedvességtartalmára 8%-nál alacsonyabb, illetve 15%-nál magasabb nedvességtartalmú anyagoknál, a ragasztási szilárdság jelentősen csökken.

– A szükséges ragasztómennyiség 100-200 g/m².

– Az alkalmazott présnyomás 0,3-0,5 N/mm².

– A nyílt idő 3-l5 perc A maximális ragasztási szilárdság kialakulásához a ragasztóval megkent alkatrészeket ez időn belül össze kell illeszteni.

– A présidő, a ragasztó típusától, és a préselési hőmérséklettől függően 10-180 perc.

A tapasztalatok szerint 50 C°-os ragasztási hőmérsékleten már 60 %- kal csökken a présidő.

Meleg ragasztásnál a nyitott és zárt idő együtt legfeljebb 45 perc. Forró ragasztásnál a zárt idő lényegesen több is lehet, mert ilyenkor hő hatására a ragasztó visszalágyul. 80 °C feletti préselési hőmérséklet azonban nem alkalmazható.

A PVAC ragasztó jelentős helyet foglal el a tömörfa alkatrészek ragasztása terén, széles körben alkalmazható, de pl. nagyüzemi furnérozásra nem gazdaságos.

Előnyük, hogy használatuk során káros oldószer nem párolog a környezetbe, és átlátszóan száradnak, így a ragasztás kevésbé pontos illesztésnél is csak alig, vagy egyáltalán nem látható.

Az általánosan használt diszperziós ragasztók közül szeretném kiemelni a Würth lakkenyvet (a képen bal oldalt). Ezb kiváló választás lakk és műanyagfelületek, vagy konkrétan lamináltlapok ragasztására.

A ragasztók ára, tulajdonságaiknak megfelelően széles skálán mozoghat. A kisüzemek általában D3 vízálló ragasztót használnak mindenhova, mert a felhasznált, viszonylag kevés ragasztó mennyiségét tekintve nem jelent jelentős többletköltséget, a nagyüzemi gyakorlatban azonban ez a különbség már meglehetősen nagy.

Fontos, és nagyon lényeges! A közhiedelemmel ellentétben nem lehet következetesen kijelenteni, hogy a D3 vízálló ragasztó erősebb volna, mint a D2!!! A különbség nem a kötőerőben jelentkezik, hanem abban, hogy a nedvesség hatására a ragasztó mekkor alakváltozást szenved… ez vezet ugyanis a ragasztási fuga gyengüléséhez. A legjobb tehát mindig a szükséges körülményeknek legmegfelelőbb ragasztóanyag használata. A túlméretezés ilyen szempontból gyakran csak pazarlás, és semmi más.

Olvadékragasztók

Nagyrészük fizikai úton, vagy némelyek, mint pl. a PUR olvadékragasztók fizikai és kémiai úton keményednek ki. 100%-os szárazanyag tartalmú rendszerek.

Oldószermentesség, gyors szilárdulás, és nagy kötési szilárdság jellemzi őket. A velük létrehozott ragasztás megfelelően rugalmas, vízálló, 90-150 C°- ig hőálló, segítségükkel nem nedvszívó anyagok is ragaszthatók. Mivel megszilárdulásuk nem jár oldószervesztéssel, nem zsugorodnak, a kikeményedés során nem alakulnak ki belső feszültségek a ragasztórétegben.

A polimerizátum mellett többnyire paraffint, viaszt, természetes, vagy nemesített gyantákat, és töltőanyagokat (20-30%) is tartalmaznak.

Kereskedelmi forgalomba különböző színekben, granulátum, tömb (rúd), vagy patron formájában, illetve hordozóanyagra (élfólia, élfurnér…) felhordott állapotban kerülnek.

Leginkább kisebb felületek furnérozására, agglomerált termékek élfóliázására, élfurnérozására, helyszíni javításokra, illetve különféle barkács célokra használják.

Az élzárás során, a ragasztóanyagot speciális ömlesztő tartályban olvasztják meg, majd forrón, (az alkalmazott ragasztóanyag típusától függően) 130-220C°-on speciális fémhengerekkel hordják fel a felületekre. A felhordó hengerek által felvitt rétegvastagság a hozzájuk kapcsolt lehúzó szerkezetek segítségével, igen nagy pontossággal állítható be. A felhordást követően szinte azonnal fém hengerekkel préselik fel az élzáróanyagot.

A préselési idő rendkívül rövid, mindösszesen néhány másodperc. A ragasztás hamar öntartóvá válik, a ragasztott kötések a felületek lehűlése után azonnal megmunkálhatóvá válnak. Ez a gyors megszilárdulás az élzáró gépeken akár az 50-70 m/perces előtolási sebesség alkalmazását is lehetővé teszi.

A ragasztás minőségét nagyban befolyásolja a ragasztó tapadó képessége. A töltőanyag nélküli ragasztók azonos körülmények között hosszabb ideig képesek tapadni, mint töltőanyaggal rendelkező társaik, ezért használatuk során az előtolási sebesség lényegesen tágabb határok között állítható. A töltőanyag adagolása mindezek mellett csökkenti a kikeményedés hőfokát is. Az EVA ragasztókat vizsgálva megállapítható, hogy a 200-220C°-on felvitt töltőanyag nélküli ragasztó 75-85C°-on keményedik megfelelő szilárdságúra, míg a töltőanyagot tartalmazó ragasztóknál a további megmunkálás (tisztítás, élek levágása, marás) előtt a ragasztórétegnek legalább 60-70 C°-ra kell lehűlnie. A magasabb hőfokon történő kikeményedés egyben gyorsabb szilárdságnövelést is jelent, mely különösen kis lekerekítési sugaraknál, vagy vastagabb élbevonó anyagok alkalmazása esetén fontos.

Alapvetően az olvadékragasztóknak négy különböző típusát különböztetjük meg:

• EVA-olvadékragasztók
• poliolefin olvadékragasztók (PO, APAO)
• poliamid olvadékragasztók (PA)
• poliuretán olvadékragasztók (PUR)

Azonban csak az EVA, a PO, vagy APAO, illetve a PUR olvadékragasztók elégítik ki a velük szemben támasztott minőségi és szilárdsági követelményeket, és alkalmazhatók gazdaságosan kis-, és nagyipari élzárógépeknél.

            Az EVA-olvadékragasztók (etil-vinilacetát)

A faipari ömledékragasztás legáltalánosabban használt, mondhatni klasszikus alapanyaga.

Számtalan előnyük van, többek között az univerzális felhasználhatóság, a kedvező árfekvés, a könnyű kezelhetőség… Jó nedvesítő képessége, és alacsony viszkozitása miatt a nehéznek mondott élanyagoknál is jól használható.

Hátrányuk az alacsony hőállóság, és a viszonylag gyenge víz- és vegyszerállóság.

A velük létrehozott ragasztás megfelelő szilárdságú, de hőállósága a többi olvadékragasztóhoz képest alacsony, mindössze 90C°. A ragasztóanyag 100C°-on kezd lágyulni, felhordása megközelítőleg 200-220C°-on történik. A töltőanyaggal nem rendelkező rendszerek 75-85C°-on érik el a további megmunkáláshoz szükséges szilárdsági értéket, a töltőanyaggal rendelkezők csak 60-70C°-on.

A magas hőmérsékleten történő tárolás granulátumok esetén károsíthatja a terméket, ezért érdemes száraz, hűvös helyen tartani. A ragasztó szavatossági ideje kb. 1 év. Bár nem tartalmaz veszélyes oldószert, feldolgozása során túlhevítés esetén a légzőszervekre izgató hatású gőzök szabadulhatnak fel. Ezeket érdemes elszívni.

            PO-APAOA – Poli-Olefin (PO), Amorf-Poli-Alfa-Olefin (APAO) olvadékragasztókat az elmúlt években fejlesztették ki.

Az olefinek, vagy más néven alkének olyan telítetlen, alifás szénhidrogének, melyek molekuláiban egy kettős kötést található. A poliolefin vegyületek több egymáshoz kapcsolódó azonos vagy különféle olefineket tartalmazó, szabályosan ismétlődő atomcsoportokból felépülő láncmolekulák.

A PO ragasztóanyagok különféle poliolefinek, mint: polietilén  (PE), polipropilén (PP), polibutilén (PB)… co- és terpolimerjei.

Szagtalanok, hőállósági tulajdonságaik, tapadási képességük és szilárdságuk lényegesen felülmúlják az EVA ragasztóknál tapasztaltakat. A magas lágyulási hőfok miatt nyílt idejük és kötési idejük is valamivel rövidebb.

Olvadt állapotban is különlegesen jó hő- és oxidációs stabilitással rendelkeznek, így használatuk során csökken a tisztítás időszükséglete, és nő a felhordó gépek kihasználhatósága.

A ragasztóanyag 130C°-ig hőálló, 160C°-on kezd lágyulni, felhordása 200-220C°-on történik.

Kikeményedésük rendkívül gyors, már 100-120C°-on elérik a további megmunkáláshoz szükséges szilárdsági értéket.

Segítségükkel lehetőség nyílik az úgynevezett „completeLine” technológia alkalmazására, melynél a munkadarab két felületének, és éleinek bevonása egy lépésben történik. A magasabb hőállóság miatt utólagos furnérozás során elkerülhető az élanyag hőprésben történő leválása.  Készülhetnek töltőanyaggal, vagy a nélkül. Ez utóbbiakat elsősorban profilok kasírozásához használják. (A töltőanyagot kisebb mennyiségben tartalmazó APAO ragasztó tapadási ideje lényegesen hosszabb, mint a hasonló keverési arányú EVA ragasztóké.)

            PA (Poli-amid) olvadékragasztókat dicarbonsavból és diaminból állítják elő. Hátrányos tulajdonságaik miatt a PO ragasztók megjelenésével teljesen elvesztették jelentőségüket. Hajlamosak az oxidációra, ezért használatuk során nitrogén védőgázzal kell elzárni tőlük a levegő oxigéntartalmát. Amennyiben a ragasztó nedvességet tud felvenni a levegőből, az, az olvadék behabosodásához vezet.

         PUR – poliuretán olvadékragasztók

A modern élzárás legkedveltebb termékei a poliuretán (PUR) ragasztók. Segítségükkel minden más ragasztónál magasabb víz-, és hőállóság érhető el. Mindemellett kiváló lúg-, és vegyszerállósággal, és hidegrugalmassággal rendelkeznek. Felhordásuk mindössze 130-170°-on történik, 100C°-on kezd lágyulni, de 150°-ig hőálló.

A ragasztóanyag fizikai és kémiai úton keményedik ki. Az élzárást követően, a ragasztóréteg lehűlése néhány másodperc alatt biztosítja a szükséges kötési szilárdságot, de a műgyanta csak 2-5 nap múlva, a kémiai reakció teljes lejátszódása után éri el végleges keménységét.

A kémiai reakció során a ragasztóanyag reakcióképes PUR csoportjai az anyagban lévő nedvességgel reagálnak. A ragasztó és a faanyag aktiválható molekulái között kémiai kötések alakulnak ki, ami erősebb tapadást, magasabb ragasztási szilárdságot biztosít.

A PUR ragasztóanyagokkal kialakított kötések kiemelkedően jó hőállósággal, víz-, gőz-, és oldószerállósággal rendelkeznek. Ezért megfelelnek a nagy igénybevételnek kitett laboratóriumi, illetve kórházi bútorok követelményeinek is. A kémiai reakció azonban sajnos a levegő nedvességtartalmának hatására is végbemegy, ezért a ragasztóanyagot levegőtől védve, sértetlen csomagolásában kell tárolni. A felbontott csomagokat, még ha a nedvességtől teljesen elzárva is tartjuk, 1-2 napon belül fel kell használni.

A fizikai úton kikeményedett műgyanta kezdetben még termoplasztikus (, a hő hatására újra megolvad, alakíthatóvá-, képlékennyé válik), később a kémiai reakció lejátszódását követően ezt a tulajdonságát elveszti. A teljesen térhálósodott műgyanta csak hidegen alakítható, tűzben nem olvad, csak elszenesedik (ún. duroplasztikus anyag), ellenáll hidegnek, hőnek, víznek, gőznek és oldószerek hatásának is. A besűrűsödött, vagy kikeményedett ragasztóanyagot épp ezért újra már nem lehet felhasználni.

A PUR-nal történő ragasztás hátrányos tulajdonságai közé tartozik, hogy a technológia régebbi gépeken történő alkalmazása különleges előolvasztó és felhordó berendezés beszerelését igényli, ami jelentős költségekkel jár. Bár ma már kaphatók a piacon olyan PUR granulátumok is, melyek önmagukban is használhatók általános profilburkoló és élfóliázó gépeken.  Azonban legyünk óvatosak!  A magas hőmérsékletre felhevített ragasztóanyagból, a ragasztási folyamat során mérgező anyagok szabadulnak fel (izocianátokat tartalmazó gőz formájában). Ezért azoknál a berendezéseknél, melyeknél nem megoldott a ragasztógőz elszívása, igencsak javallott az egyéni védőeszközök használata.

Kereskedelmi forgalomba granulátum, blokk (2 kg-os tömb), vagy patronba zárt formában kerülnek.

• A granulátumok a blokkoknál valamivel drágábbak, használatukhoz hagyományos gépeken (a levegő távoltartására) gyakran speciális előmelegítő berendezésekre van szükség.
• A blokkok használata nem igényli a meglévő berendezések kiegészítését, segítségükkel az ember mindig annyi ragasztót tud megolvasztani, amennyire épp szüksége van.
•  A PUR-gyantát legkésőbb egy-két napon belül mindenképp el kell távolítani a ragasztóegységből. Ez történhet speciális anyaggal történő átmosással, vagy EVA ragasztóra történő váltással. Patronos gépeknél az EVA-, és a PUR töltetet könnyen cserélhető.

A ragasztandó felület előkészítése

A ragasztandó felület előkészítése

A ragasztás minőségét nagymértékben befolyásolja a ragasztandó faanyagok nedvességtartalma. Bútorkészítésre használt faanyagok nedvességtartalma 8-12% (maximum 15%) lehet.

(A ragasztás során a ragasztóanyagban levő víz egy része a ragasztandó faanyagba szívódik. A túl nedves fa viszonylag kevés, a túlszáraz, sok vizet szív fel. Az első esetben a felületeken levő ragasztóanyag csak egészen kevés mennyiségű vizet tud leadni, a ragasztóanyag hígfolyós maradhat, s ez a ragasztás szilárdságát csökkenti. Abban az esetben viszont, ha a faanyag túlságosan száraz, a ragasztóanyagban levő víz beszívódik a fa belső rétegeibe, annak rostjait telíti, és a fa megdagad, alakváltozást szenved. Az összeragasztott felületek között feszültség keletkezik, mely rontja a ragasztás minőségét.)

A jó ragasztás alapfeltétele, hogy a ragasztandó felületek pontosan illeszkedjenek és tiszták legyenek. A fa felületi érdessége következtében, az összepréselt felületek nem érintkeznek egymással minden pontban. A felületek közötti legnagyobb megengedett távolság azonban nem lehet nagyobb, mint 0,1…0,2 mm. Ha ez az érték meghaladja a 0,3 mm-t, (a ragasztóréteg zsugorodása miatt) jelentősen lecsökken a ragasztott kötés szilárdsága.

A felületeken lévő zsíros-olajos szennyeződések, a gyanta és a por akadályozza a ragasztó terülését és az anyagba történő beszívódását. A ragasztási folyamat során a ragasztóanyagnak legalább 2-4 sejtsornyi mélységig be kell szívódnia a faanyagba, mely mintegy 0,05-0,4 mm-t jelent, a legnagyobb szilárdságú kötés akkor hozható létre, ha a ragasztó a faanyag rostszerkezetébe is beszívódik.

Zsíros-olajos szennyeződések általában a munkadarabok faipari gépek fémrészeivel történő érintkezésekor, vagy az alapanyagok szállításánál keletkeznek.

Szintetikus ragasztók használata esetén a gyantás felület csak kis mértékben zavarja a ragasztást. A nagy hibának számító elváltozásokat ugyanis még az előkészítés során kijavítják, vagy egyszerűen kiejtik.

Érdemes megjegyezni, hogy a régi fafelületek nehezebben ragaszthatók. Az idők folyamán ugyanis a felületükön levő anyagok oxidálódtak, a fény vagy más kémiai reakció hatására módosultak. Az ilyen felületeket feltétlenül csak csiszolás után enyvezzük.

Fémfelület előkészítése ragasztáshoz ugyancsak a mechanikai hibák el­távolításával kezdődik. Ilyen hiba pl. a lazán kötődő oxidréteg, fémpor stb.

A fémfelületek leggyakoribb szennyeződése olaj vagy zsír, amely a fém­részek megmunkálásakor keletkezik. Azonban a letisztított fémek a környezetből zsíros részeket vonzanak magukhoz, amelyek a műhelyek levegőjében általában nagy mennyiségben előfordulnak. Zsírtalanított fémet azonnal ragasztani kell, vagy védeni a szennyeződéstől. A zsírtalanítást, kémiai kezeléssel a felület érdesítése előtti csiszolással, homokfúvással végzett érdesítés esetében pedig érdesítés után végzik el, egyidejűleg a csiszolatport is eltávolítják. Zsírtalanító anyagokként leggyakrabban nem éghető klórozott szén-hidrogéneket (Wash Primer-t) használnak

A felület érdesítése. A porózus anyagokkal szemben fémfelületeken a ragasztó tapadása a felület érdesítésével mindig javítható. Az érdesítés kémiai és mechanikai úton is végezhető. A tapadó-képesség növekedését nem befolyásolja az, hogy az érdesítés milyen módon jött létre, de a kémiai eljárás egyenletesebb érdesítést eredményez.

A ragasztandó anyagok enyvezéshez történő előkészítése

Fenyők esetében a ragasztandó felület, egyszerű gyalulással kialakítható. Laza szövetszerkezetük miatt ugyanis a ragasztóanyag könnyen be tud hatolni az anyag rostjaiba, így a felület további megmunkálást nem igényel.

A kemény lombosfák rostjai rövidek és tömöttek. Ez jelentősen megnehezíti az anyag ragasztását. Az enyvek a legyalult felületről nem hatolhatnak elég mélyen a rostkötegek közé. Az ilyen felületeket ritka fogú fogasgyaluval kell előmunkálni. Ami fellazítja a faanyag rostjait, és növeli a ragasztási felületet, mely jótékony hatással van a kialakítandó ragasztás szilárdságára. Így csináltuk legalábbis 60 éve. Ma a fogasolás helyett a felületet durva, kb. 40-es csiszolópapírral is előkészíthetjük, szálirányra merőleges csiszolással. De azt is meg kell jegyeznünk, hogy a mai modern ragasztóanyagok használata már csak igen ritkán kíván ilyen műveletet tőlünk. A csiszolás hátránya, hogy a felület poros lesz. Ezt fontos körültekintően eltávolítani. A gyakorlatban, ha attől tartunk, hogy a ragasztás túl gyenge lesz, inkább különböző profilú marókésekkel megmarjuk az éleket, hogy ezzel megnövelhessük a ragasztási felületet. Ezt végezzük a kontraprofilos keretösszeépítésnél, vagy a bigézésnél is…

(A fogasgyaluval először a szálirányhoz viszonyítva 45°-os szög alatt jobbra-, majd balra-, végül a száliránnyal párhuzamosan gyalulunk.)

Forgácslapoknál: A bútoriparban felhasználásra kerülő forgácslapok és farostlemezek ragasztására elvileg bármilyen, a faiparban használatos, vízszegény ragasztóanyag alkalmas. A forgácslapok belső része rendszerint durvább, nedvszívóbb forgácselemekből épül fel, így azok a nagymérvű vízfelszívódás következtében maradandó alakváltozást szenvedhetnek.

Éllécezés során ügyelni kell rá, hogy az éllécek nedvességtartalma a lap nedvességtartalmával azonos legyen (nem lehet több mint 10%). A száradás következtében létrejövő zsugorodás, és a pihentetési idő be nem tartása ugyanis lényeges minőségromlást okozhat. A forgácslap élfelülete a felvitt ragasztóanyagból felszívja a vizet, és megdagad, ha az előírt pihentetési időt nem tartjuk be, és idő előtt kontaktcsiszoljuk le a lapokat, a teljes száradás bekövetkezte után az élek mellett bemélyedések, horpadások keletkeznek.

Farost lemezek

 A farost lemezek ragasztáshoz történő előkészítésénél különbséget kell tennünk a nedves, és a száraz eljárással gyártott farostlemezek között. A száraz eljárással gyártott farostlemez mindkét oldala sima, a nedves eljárással készítettnek egyik oldalán szitanyomat látható.

Amennyiben hidegragasztással szeretnénk keretre ragasztani farostlemez tábláinkat, úgy a ragasztandó lemezeket előzetesen feltétlenül nedvesítenünk kell! Amennyiben a nedvesítést elmulasztjuk, a termékünk könnyen eldeformálódhat. A farostlemez táblák ugyanis a rájuk felvitt ragasztórétegnek köszönhetően jelentős mennyiségű nedvességet vesznek magukba, minek következtében megnyúlnak. A préselési folyamat azonban megakadályozza a farostlemez táblák mozgását, amik ennek következtében behullámosodnak.

A nedvesítést a szitanyomatos oldalon az enyvezés előtt 24 órával, ecsettel, szivaccsal, vagy ronggyal végezzük, majd az eljárást követően a táblákat összeforgatva tároljuk. Ez idő alatt a lemezek megnyúlnak, így az enyvezést követően, miután leadták a felesleges nedvességtartalmukat (a száradással együtt járó zsugorodásuk következtében) fokozatosan kifeszülnek a kereten.

Forró, illetve meleg ragasztásnál a nedvesítési eljárás elhagyható.

(Ezekben az esetekben ugyanis jóval rövidebb ideig tartó présnyomás szükséges, így nincs ideje megdagadni a tábláknak. Forró ragasztásnál azonban figyeljünk arra, hogy a huzamosabb présidő és a megengedettnél magasabb préselési hőmérséklet hatására a forgácslapban levő víz gőzei laprobbanást okozhatnak.)

 A száraz eljárással készített farostlemezek a nedvesítést követően minden további gond nélkül ragaszthatók, a nedves eljárással előállított lemezeknél azonban, ha nem a szitanyomott felületet ragasztjuk, a ragasztás előtt le kell csiszolnunk a gyártási technológia során felületre került paraffin-réteget, mert az megakadályozza a ragasztóanyag lemezbe történő beszívódását.

Bütüragasztásnál, a bütüfelület megfelelő előkészítésének hiányában, a faanyag magába rántja a ragasztót, az teljesen beszívódik az átvágott rostkötegek közé, így nem képes megfelelő erősségű kötés kialakítására. A ragasztás minősége, a bütüfelületek 6-8%-os töménységű enyves vízzel történő előkezelésével javítható (leitringolás). Az  így felvitt ragasztanyag részben elzárja a rostkötegek nyílásait, s így nehezíti a további  ragasztóanyag-beszívódást.

 A faiparban használt ragasztóanyagok alapanyaguk szerint feloszthatók:

1. növényi eredetű enyvekre és
2. állati eredetű enyvekre,
3. műgyanta alapú ragasztókra.

 Kötési mechanizmusuk, megszilárdulásuk módja szerint megkülönböztetünk:

1. Fizikai úton száradó ragasztókat, melyeknél a ragasztóanyag kikeményedése az abban lévő oldószer, vagy víz elpárolgása, esetleg a hőmérséklet csökkenése miatt beálló halmaz állapotváltozás következtében jön létre.
2. A Kémiai úton kötő ragasztóanyagoknál a ragasztó megszilárdulása, vagy térhálósodása, (egy másik hozzáadott vegyi anyag) a katalizátor által beindított kémiai reakció (kondenzáció, vagy polimerizáció), és vagy az alkalmazott magas hőmérséklet következménye.

A ragasztóanyag a kikeményedés során, kémiai változáson megy át.

3. Fizikai és kémiai úton száradó ragasztóanyagoknál: a fent említett mindkét folyamat egyszerre játszódik le a kikeményedés során.

A ragasztóanyagokkal szemben támasztott követelmények

 A különböző ragasztóanyagoknak más-más feltételeket kell teljesítenie az eltérő ragasztási feladatok ellátásánál, azonban van jó néhány

Ez rögtön megmutatja a jó ragasztó néhány fontos tulajdonságát. Az egyik, hogy folyékony és folyós, a lehető leghígabb, a másik, hogy jó nedvesítő közeg, jól terül, és a kapillárhatás útján mélyen beszívódik. E tekintetben a ciánakrilát a csúcs: hígfolyós és nagyon mélyen beszívódik. Kár, hogy az ilyen hígfolyós, vízszerű ragasztók a jellemző asztalosmunkáknál csak nehezen kezelhetők (szétfolynak, mindenfelé…). A jó ragasztó elég híg ahhoz, hogy könnyen felhordható legyen, de elég sűrű, hogy ne csak vízszintes felületeken lehessen használni. De mindezek mellett még számtalan elvárásnak kell megfelelnie:

A tökéletes faragasztónak, ha lenne olyan, számos, egymásnak ellentmondó elvárásnak kéne megfelelnie. Ezen elvárások egy része a ragasztó feldolgozhatóságát érinti, ilyen például a ragasztó eltarthatósága, folyóssága, fazékideje, nyitott ideje, présideje és kötésideje, hogy hidegen vagy melegen használható-e. Az elvárások másik része a ragasztó felhasználhatóságát érinti, ilyen például a ragasztás szilárdsága és teherbírása, hogy a ragasztás vízálló-e, hőálló és napfényálló-e, a ragasztás tartalmaz-e egészségre ártalmas anyagokat, stb..

A tökéletes felhasználóbarát ragasztó korlátlan ideig eltartható, nem érzékeny a melegre és fagyra és nem gyúlékony. Felhasználás előtt könnyen elkészíthető vagy semmilyen előkészítést nem igényel. Szükség esetén vízzel hígítható, az eszközök (edény, ecset stb.) vízzel tisztíthatók. Elég híg ahhoz, hogy könnyen felhordható legyen, de elég sűrű, hogy ne csak vízszintes felületeken lehessen használni. Nem érzékeny a környezet hőmérsékletére, használható hidegben és melegben egyaránt. Nem tartalmaz semmilyen egészségre ártalmas anyagot, ami károsíthatná a vele dolgozó asztalos egészségét. Nyitott ideje hosszú, hogy a vele végzett munka során ne kelljen kapkodni, de présideje és kötésideje rövid, hogy a munkadarab gyorsan elkészüljön. A ragasztó láthatatlan, vagy színe tökéletesen megegyezik a ragasztandó anyag színével, ráadásul a szokásos színező- és pácanyagokkal kötése után is jól színezhető. A ragasztás során kiszorult, felesleges ragasztó könnyen, gyorsan és nyomtalanul eltávolítható. A vele ragasztott kötés szükség esetén könnyen és roncsolás nélkül visszabontható.

A tökéletesen felhasználható ragasztó kötésszilárdsága nagy, és hosszabb távon sem csökken. A megkötött ragasztóréteg kemény, de szívós, hogy a kötés jól bírja a különféle jellegű statikus és dinamikus terheléseket. A ragasztó semmilyen körülmények közt nem változtatja térfogatát, nem zsugorodik, nem dagad.  A vele készített ragasztás jól bírja a különféle környezeti igénybevételeket, a napfényt, vizet, hőmérsékletváltozásokat, biológiai károkozókat, a háztartásokban szokásos vegyszereknek ellenáll. A megkötött ragasztó nem tartalmaz és nem fejleszt semmilyen egészségre ártalmas anyagot. A ragasztó biológiailag lebontható, égetéssel különleges szűrőberendezések használata nélkül is megsemmisíthető.

Sajnos a tökéletes ragasztó egyelőre még nem létezik. A nagyjából féltucatnyi elérhető ragasztóféleség közül kell kiválasztani az egy adott feladathoz leginkább használhatót.

A ragasztóanyagok közül az asztalosipar  legrégebben a természetes eredetű enyveket használja: a glutinenyvet, és a kazein enyvet. Ezek, hátrányos tulajdnságaik miatt mára háttérbe szorultak, ma a karbamid-formaldehid- és diszperziós PVAc ragasztókat, a PUR ragaasztókat és a  kontaktragasztókat használjuk leggyakrabban. De ezek a megnevezések is számtalan alkalmazási területre kifejlesztett különleges tulajdonságú egyéb ragasztóanyagot foglalnak magukban.

A ragasztás alapfogalmai

A faipar, és vele együtt a bútoripar, egyik leglényegesebb munkafolyamata a ragasztás. A fa a nedvesség hatására dagad, zsugorodik, és vetemedik is. A fában keletkező feszültségeket azonban nagymértékben csökkenthetjük azáltal, hogy a fatestet kisebb részekre vágjuk, s a feldarabolt részeket azután ragasztással ismét egyesítjük.  De a minőségjavító hatáson kívül a ragasztásnak gazdasági előnyei is vannak, hiszen a kisebb részek összeragasztásával a leszabásnál csökkenthetjük a keletkező hulladék mennyiségét.  És a furnérozás, (a nemesebb fafajták takarékos felhasználása érdekében) valamint a bútorkészítésnél használt különböző szerkezeti kötések kialakítása sem képzelhető el ragasztás nélkül. A ragasztást, mint forgácsolásmentes faipari alakító eljárást számos területen használjuk. fakötések rögzítése, táblásítás tömbösítés, hossztoldás, furnérozás, lemezelés, forgácslap gyártás…

A ragasztás alkalmával a ragasztandó felületek közé egy harmadik anyagot viszünk, mely képes arra, hogy a felületeket egymással tartósan egyesítse. Ez az anyag a ragasztóanyag. Ragasztás után az összeragasztott felületeket csak erőkifejtéssel lehet szétválasztani.

A ragasztóanyag megválasztásakor figyelembe kell venni:

• A ragasztandó termék rendeltetésszerű használata során várható nedvességtartalmi változásokat

( Más-más vízállósági fokozatú ragasztóanyagot kell ugyanis használnunk, ha a késztermék egy száraz szobába, egy fürdőszobába, vagy a szabadba, egy az időjárás viszontagságoknak kitett területen kerül felhasználásra.)

• Az alkalmazása során fellépő nyugalmi (statikus) vagy változó (dinamikus) igénybevételeket( rugalmasabb ragasztóanyagot használjak, vagy elegendő e az olcsóbb, ridegebb is…)

(A statikus igénybevételnél az elkészített termék állandó nagyságú terhelésnek van kitéve. Hasonló terhelést jelent a szék számára egy rajta ülő ember. Ha azonban az illető elkezd billegni a székkel, azt dinamikus igénybevételnek teszi ki. A székre ható erők ebben az esetben folyamatosan változnak egy minimum-, és egy maximum érték között. A dinamikus terhelés lényegesen nagyobb igénybevételnek teszi ki a terméket, így a ragasztóréteg fokozottabb rugalmasságát követeli meg.)

– A fenti tulajdonságokon túl figyelembe kell vennünk azt is, hogy a rendelkezésünkre álló technikai berendezések milyen típusú ragasztóanyag használatát teszik lehetővé.

A legmegfelelőbb ragasztóanyagot fenti szempontok széleskörű figyelembevételével tudjuk megválasztani.

A gyártmány rendeltetésszerű használata során várható nedvességtartalmi és hőmérsékleti hatásokat a ragasztók vízállósági kategóriáinak ismeretével vehetjük figyelembe. Hogy a gyártmány rendeltetésszerű használata során várható nedvességtartalmi és hőmérsékleti hatásokat a legegyszerűbben eldönthessük, a ragasztóanyagokat vízálló fokozatokba soroljuk:

(E vizsgálatához próbatesteket készítenek. Az összeragasztott próbatesteket 24 órán át vízben áztatják(D1-D3), vagy kétórás főzésnek teszik ki (D4). A ragasztóanyag vízzel, ill. főzéssel szemben nem ellenálló, ha a ragasztás szilárdsága az eljárás során csökken, vagy megszűnik.)

• Nem vízálló a Dl : fel­használható zárt belső terekben, ahol nem kell számolnunk páralecsapódással, és a hőmérséklet legfeljebb rövid időre haladja meg az 50 °C-ot, a fa nedvességtartalma pedig nem lépi túl a 15%-ot. Leginkább szobabútorok, és belső ajtók ragasztásához használják, és ne felejtsük el, hogy a tömbösített belsőajtó frízek elkészítésénél is ezt használják, így abból nem készíthetünk, ennél fokozottabb hő és nedvességhatásnak kitett termékeket.
• Mérsékelten vízálló a D2: Ugyancsak belső terekben használható, de ez a ragasztóanyag már ellen tud állni a magasabb légnedvességnek és az alkalmanként, rövid ideig tartó lefolyó vagy lecsapódó pára, hatásának.
• Vízálló a D3 : Külső, de időjárástól védett területeken használhatjuk, illetve zárt térben, ha a magasabb légnedvesség és a rövid ideig tartó lefolyó vagy lecsapódó pára hatásával gyakrabban kell számolni.
• Főzésálló a D4 : felhasz­nálható belső terekben, amennyiben gyakori erős lefolyó vagy lecsapódó víz hatása jelentkezik, és időjárási hatásoknak kitett külső területén, megfelelő felületi védelem­mel.

A D4-es ragasztó nem „erősebb” normál körülmények között, mint a D2. A különbség csak vizes hatásokra (párás klíma, fröccsenő víz stb.) érzékelhető.

Ezen ragasztóanyagok árai között jelentős különbségek jelentkeznek. Ezért, a gazdaságosság érdekeit szem előtt tartva, érdemes mindig azt a vízállósági fokozatú ragasztóanyagot alkalmazni, mely minimálisan ki tudja elégíteni, az elkészítendő gyártmánnyal szemben támasztott ragasztási követelményeket.

A bútor- és belsőépítészet leggyakrabban alkalmazott fa alapanyagai a faforgács lap, az MDF- és HDF-lapok, valamint a rétegelt lemezek. Minden lemezféleségnek meghatározott vízfelvételi tulajdonságai vannak: ez egy nagyon fontos paraméter, ha például diszperziós ragasztókkal dolgozunk. Emellett ha nedvességre aktiválódó ragasztót alkalmazunk, az alapanyag saját nedvességtartalma ugyancsak fontos jellemző. Egyre gyakrabban kerül sor a fentiektől eltérő lapféleségek furnérozására. Itt szóba kerülhetnek az ásványi anyag kötésű tűzálló lemezek, a fém, mint pl. az alumíniumlemezek, a műanyag lapféleségek, az üveg mint hordozóanyagok. Minden lapféleségre áll, hogy azokat mechanikailag jól meglehessen munkálni. Párhuzamos, sík felületűek legyenek, hogy préselésnél ne keletkezzenek hibák. A legkisebb hibák is gyorsan összeadódhatnak, ezért fontos a faanyagoknál a kalibráló csiszolás és portalanítás. A furnérok kiválasztásánál és előkészítésénél az alakisági szempontok minden bizonnyal a legfontosabbak. A ragasztás eredményességét a fafaj mellett a furnér előkészítése is lényegesen befolyásolja. A furnérok illesztését nagyon pontosan kell elvégezni ahhoz, hogy a nyitott fugát elkerüljük. A hullámos furnérok különös gondosságot, gyakorlatot igényelnek ahhoz, hogy ne keletkezzenek repedések.

A ragasztás során fellépő erők

A ragasztás során a felületek közötti kötés akkor jön létre, mikor a ragasztóanyag folyékony halmazállapotúból szilárd halmazállapotúvá változik (mikor a ragasztóanyag kikeményedik). A kikeményedést követően a ragasztóanyag egy olyan szilárd kötést biztosít a felületek között, mely ellenáll a mechanikai erőhatásoknak. A ragasztó által kialakított kötésnek több összetevője van: nagyságát, kémiai (adhéziós és kohéziós), illetve mechanikai erők összességével írhatjuk le.

Mechanikai erő: A faanyag, az őt felépítő sejtek kapillár porózus rendszere. A felületre felhordott folyékony ragasztóanyag beszívódik a faanyag rostjai közé, ahol a kikeményedést követően, saját anyagából változatos alakú, mikroszkopikus csapocskákat hoz létre. Az egymáshoz ragasztott anyagok felületén található üregekbe folyt ragasztóanyag, ezen csapocskák segítségével mechanikai kötést hoz létre.

A kohéziós erő: A szilárd anyagot felépítő atomok és molekulák között ébredő összetartó erő. Jelen esetben a ragasztó molekulái között létrejövő összetartó erőt értjük alatta. Vonzó- és taszító komponensekből tevődik össze, de a vonzóerő általában jóval fol

Adhéziós erőnek hívjuk a különböző típusú anyagok, esetünkben a faanyag és a ragasztóanyag között fellépő, tapadást okozó összetartó erőt.

Ha a faanyag vonzóereje kisebb, mint a folyadék molekuláit összetartó belső kohéziós erő, a ragasztóanyag nem terül el a faanyag felületén, hanem különböző cseppek formájában összeáll a felületen, ragasztóanyaggal be nem vont területeket képezve. alakjában megmarad a felületen. Ez főleg akkor fordul elő, ha a felület szennyezett (pl. poros), vagy a faanyag túlságosan olajos, zsíros, vagy gyantás. A ragasztó csak tiszta felületen terül jól. Ezért a ragasztás megkezdése előtt komoly figyelmet kell szentelni a felületek tisztítására.  A fafaj, a szöveti szerkezet, és a kémiai tulajdonságok nagy mértékben befolyásolják a ragasztó adhézióját.

Ragasztással kapcsolatos alapfogalmak:

Kötési szilárdság:

az összeragasztott felületek között ébredő összetartó erő. Mértékegysége N/cm². Mely a ragasztott felületek 1 cm²-ének szétválasztásához szükséges erőt jelenti.

Megfelelő ragasztás esetén, a létrehozott kötés erősebb, mint a faanyag rostjait összetartó erő, így a felületek a ragasztás síkja mellett válnak el egymástól. A felület szálkásan kiszakadozott lesz.

Rugalmasság:

A faanyagok ragasztásával kapcsolatos alapvető követelmények között szerepel, hogy a ragasztóanyag segítségével létrehozott kötés megfelelően rugalmas legyen. A megszilárdult ragasztórétegnek le kell tudnia követni a faanyag alakváltozásait, anélkül, hogy a ragasztás berepedezne. ( A szerkezetek igénybevételekor fellépő deformációk közben létrejövő repedések ugyanis az idők során, csökkentik a ragasztás szilárdságát.

A ridegség különösen a műgyanta ragasztókra jellemző. Karbamid-formaldehid ragasztóanyagoknál különböző töltőanyagok, PVAc ragasztóknál lágyítók hozzáadásával javíthatjuk a kialakított kötés rugalmasságát.

Fazékidő:

Az az időtartam, ameddig a bekevert, ragasztáshoz előkészített ragasztóanyag felhasználható marad. Egykomponensű ragasztóknál megegyezik a csomagoláson feltüntetett szavatossági idővel. Kétkomponensű, vagy előkészítést igénylő ragasztóanyagoknál, az értéket a ragasztó műszaki adatlapja tartalmazza.

Érlelési idő:

Főleg a por alakú ragasztóanyagokra jellemző. A bekeverésétől a használatra való alkalmasságig eltelő idő. Kazeinenyveknél, a teljes oldódás után az elkészített enyvet felhasználás előtt kb. 15-20 percig kell állni hagyni.

Nyílt idő:

az az időtartam, amely a ragasztóanyag felületre történő felhordása és a préselés között eltelhet, anélkül, hogy a ragasztóréteg megszilárdulna. A túlságosan nagy nyíltidő a ragasztási szilárdság nagymértékű csökkenését okozhatja, de alacsony viszkozitású ragasztóknál a rövid nyíltidő is csökkenti a szilárdságot, mivel a ragasztóanyag nem képes egyenletesen elterülni a felületen. Ez az az időszak, mely alatt (a ragasztó felhordását követően) az alkatrészeket feltétlenül össze kell illeszteni!

 Zárt idő: A ragasztandó alkatrészek összeillesztésétől a préselés megkezdéséig tartó idő.
A zártidő általában jóval hosszabb a nyíltidőnél, hiszen a ragasztandó felületeket a ragasztó felhordása után többnyire azonnal egymásra helyezik. Hatása a ragasztási szilárdságra jóval kisebb, mint a nyíltidőé. A hosszabb nyílt-, és zárt idő segíti a munkaszervezést, de a legnagyobb szilárdság, minimális nyílt- és zártidők alkalmazása esetén érhető el. Ha ezeket a feltételeket nem tudjuk biztosítani, kétoldali ragasztóanyag- felhordással tudunk javítani a kialakítandó kötés szilárdságán.

présidő:

a ragasztóanyag kikeményedési idejéig eltelő idő, ameddig a ragasztott felületeket összeszorítva kell tartanunk.

Kikeményedési idő: az, az időtartam, mely alatt a ragasztás öntartóvá válik.

A kikeményedési idő eltelte után a présnyomás megszüntethető, a ragasztott szerkezet szállíthatóvá válik, de még nem tehetjük ki nagyobb terhelésnek.

Kötési idő: az, az időtartam, amely alatt a ragasztó eléri a teljes kötőszilárdságot. A ragasztás a kötési idő letelte után válik terhelhetővé.

Szárazanyag-tartalom: A ragasztóanyagban található szilárd részek és a teljes ragasztómennyiség súlyának aránya. Megmutatja, hogy a teljes megkötés után visszamaradó szilárd ragasztóréteg, hány százaléka a felvitt anyagmennyiségnek. Minél nagyobb a ragasztó szárazanyag-tartalma, annál kisebb a ragasztóanyag zsugorodása a kikeményedés során, és az annál jobban kitölti a felületi egyenetlenségeket. Ezt az értéket pl. vizes diszperziós ragasztó esetében 3 órán át 105 °C-on szárítva kapjuk meg.

töltőanyag: Szaporító-, vagy sűrítőanyagnak, is nevezzük őket. A ragasztókhoz keverve növelik a szárazanyag-tartalmat és a viszkozitást (mely segíti a fugák kitöltését, és furnérozáskor csökkenti az enyvátütések veszélyét). Erre a célra legtöbbször különféle ásványi őrleményeket krétaport, kaolint, vagy falisztet használunk. Mennyiségük növelésével a ragasztási szilárdság rohamosan csökken, és az ásványi őrlemények jobban igénybe veszik a szerszámok élét.

Kaolin: a porcelángyártás alapanyagaként használatos alumínium-szilikát-fajta. Fehér, sárgás, illetve barnás vagy zöldes árnyalatú por. E 559-es kóddal, az élelmiszer ipar csomósodásgátló anyagként is használja.

A nyújtóanyagok azonban önmagukban is képesek ragasztott kötések kialakítására. Állati vagy növényi eredetűek lehetnek. (pl.: glutinenyv véralbuminenyv, rozsliszt, keményítő…)

Ezek csökkentik a kikeményedett ragasztóréteg ridegségét, s habár a kötés vízállóságát hátrányosan befolyásolják, nagyobb mennyiségben (20-40%) sem rontják jelentősen a ragasztási szilárdságot.

 Mind a töltő-, mind a nyújtóanyagok jóval olcsóbbak a ragasztónál, így gazdaságosabbá teszik a ragasztó-felhasználást.

a viszkozitás a ragasztóanyag sűrűségét, folyékonyságát jelenti. Meghatározza a ragasztófelhordás módját, és szorosan összefügg a ragasztás egyéb paramétereivel (pl. nyílt-, zárt idő). Az alacsony viszkozitású ragasztók szinte bármivel felhordhatók, de a magas viszkozitású anyagok csak speciális felhordóhengerekkel vihetők fel a felületre. Legismertebb a Ford-pohárral mért viszkozitás-mérési mód.

A Ford pohár egy 100 ml térfogatú, 5 mm-es kiöntőnyílású alumíniumedény. A viszkozitást a ragasztóanyag átfolyásának ideje határozza meg. A hígabb ragasztó rövidebb, a sűrűbb ragasztó hosszabb idő alatt folyik ki a pohárból.

Minél viszkózusabb a ragasztóanyag, annál kisebb a nedvesítő-képessége, és annál nehezebben szívódik be a fába, így a ragasztási felület csökkenésével csökken a ragasztás szilárdsága is. Állandó koncentrációjú enyveket vizsgálva azt tapasztalhatjuk, hogy a viszkozitás növekedésével a ragasztási szilárdság is nő.

Katalizátor ( edző): A kémiai úton kötő ragasztóknál a ragasztó kikeményedése egy kémiai folyamat eredménye. A reakció beindításához, a ragasztót egy másik vegyi anyaggal, a katalizátort kell összekeverni. (Néha a katalizátort az egyik anyagra, a ragasztót a másikra visszük fel, és a felületek összeillesztését követően, már a présben indul be a kémiai reakció.)

A viszkozitás a ragasztóanyag sűrűségét, folyékonyságát jelenti. Meghatározza a ragasztófelhordás módját, és szorosan összefügg a ragasztás egyéb paramétereivel (pl. nyílt-, zárt idő). Az alacsony viszkozitású ragasztók szinte bármivel felhordhatók, de a magas viszkozitású anyagok csak speciális felhordóhengerekkel vihetők fel a felületre. Legismertebb a Ford-pohárral mért viszkozitás-mérési mód. Minél viszkózusabb a ragasztóanyag, annál kisebb a nedvesítő-képessége, és annál nehezebben szívódik be a fába, így a ragasztási felület csökkenésével csökken a ragasztás szilárdsága is. Állandó koncentrációjú enyveket vizsgálva azt tapasztalhatjuk, hogy a viszkozitás növekedésével a ragasztási szilárdság is nő.

Katalizátor ( edző): A kémiai úton kötő ragasztóknál a ragasztó kikeményedése egy kémiai folyamat eredménye. A reakció beindításához, a ragasztót egy másik vegyi anyaggal, a katalizátort kell összekeverni. (Néha a katalizátort az egyik anyagra, a ragasztót a másikra visszük fel, és a felületek összeillesztését követően, már a présben indul be a kémiai reakció.)